Ustawienie optymalnej temperatury w komorze próżniowej
Jeśli budujesz nowoczesną fabrykę dostosowaną do wymagań Industrii 4.0, zapewne zdajesz sobie sprawę, że tradycyjne metody ogrzewania już nie wystarczą. Potrzebujesz dokładnych danych – musisz wiedzieć dokładnie, co się dzieje wewnątrz komory.
Trudność polega na tym, że w środowisku próżniowym nie możesz polegać na ruchu ciepła poprzez powietrze. Konwekcja nie istnieje. Dlatego korzystamy z promieniowania podczerwonego. To jedyny sposób na przenoszenie energii bezpośrednio do podłoża, bez potrzeby użycia jakiegokolwiek nośnika.
Przekształcenie ciepła w „cyfrowe dane”
Aby Twoja linia produkcyjna mogła komunikować się z sterownikami PLC, elementy grzewcze muszą dobrze współpracować z kontrolerami mocy.
Używamy lamp podczerwonych o krótkiej długości fali z prostego powodu: są szybkie. Reagują niemal natychmiast po zmianie napięcia. Gdy połączymy je z pyrometrami w zamkniętym obiegu, nie ma już żadnych przypuszczeń. Nie trzeba już liczyć na szczęście podczas procesów nagrzewania czy chłodzenia. Możemy obserwować profil termiczny w czasie rzeczywistym.
Problemy związane z pracą w próżni
Problem polega na tym, że w środowisku próżniowym ciepło nie ma gdzie uciec. Jeśli umieścisz tam silny system grzewczy bez uwzględnienia układu komory, doprowadzisz do uszkodzenia jej ścianek. To kłopotliwe. Poświęcamy dużo czasu na analizę emisywności powłok lamp. Celem jest zapewnienie, aby energia trafiała bezpośrednio na płytkę, a nie na obudowę.
Trzeba też znaleźć odpowiedni balans pomiędzy gęstością mocy a efektywnością grzewania. Oczywiście wysoka gęstość mocy przyspiesza proces, ale powoduje ogromne obciążenie źródła zasilania i układu chłodzenia. Jeśli chłodzenie nie będzie skuteczne, wartości temperatury będą się zmieniać, a my wrócimy do punktu wyjścia.
Przejście od „ustawić i zapomnieć” do precyzyjnego zarządzania procesem
Cyfryzacja to po prostu inny sposób na określenie tego, że nie musimy już używać zwykłych timerów. Dzięki systemom podczerwonym można monitorować każdą ilość energii dostarczanej do produktu. To nowa baza do kontroli jakości.
Te rozwiązania zostały opracowane tak, aby stanowiły proste zamienniki starych, mało efektywnych elementów grzewczych. Zajmują mniej miejsca i działają znacznie szybciej. Ale najważniejsze jest to, że zapewniają lepszą precyzję i możliwość rejestrowania historii termicznej każdego elementu, który przechodzi przez komorę. W ten sposób wiemy dokładnie, co się stało z naszym produktem.